Пресса о нас

12.04.2012

Эффективное энергосбережение шаг за шагом

ОАО “МК “Сарапул-молоко” поделилось опытом сбережения ресурсов на страницах журнала  “Молочная промышленность” № 2, 2012.

Одним из наиболее волнующих вопросов для производителей молочной продукции является энергосбережение. Тема рационального использования ресурсов приобрела ещё большую актуальность в свете вступления России в ВТО. Сегодня многие предприятия разрабатывают и реализуют стратегии повышения  эффективности использования энергетических ресурсов.

ОАО «МК «Сарапул-молоко» под управлением «КОМОС-ГРУПП» уделяет должное внимание  качественному обеспечению инженерных сред производства. Молочный комбинат старается снизить потребление энергии тремя способами: за счет исключения нерационального использования энергоресурсов; устранение потерь; а также за счет эффективного использования энергоресурсов.

С 2008 года предприятие начало реконструкцию производства. За это время было установлено высокотехнологическое оборудование импортных производителей «Frautech» и «Tetra Pak». Вместе с этим, мы столкнулись с неготовностью по инженерному обеспечению тепло- и энергоснабжению. Специфика производства была такова, что на подготовку оборудования до момента производства требовалось не менее 5 часов. Непредвиденный скачок давления пара, воды или электроэнергии во время производства мог стать серьезной проблемой – требовалось мыть и перезапускать оборудование. Терялось время и средства. Чтобы решить возникшую проблему, была сформирована программа на 3 года. Она стартовала в 2010 году и продолжает действовать сегодня.

Основное направление для энергосбережения и энергоэффективности на предприятии сформировано за счет эффективного просчета и компоновки технологического оборудования и его автоматизации. Мы создаем линию так, чтобы максимально задействовать всю ее мощность в процессе производства, исключить устаревшие приемы установки дополнительных и запасных единиц оборудования. Для этого на предприятии четко отлажено планирование производства на каждый день, отлажено сервисное обслуживание оборудования  и обеспечение запасными запчастями. К примеру: на предприятии ОАО «МК «Сарапул-молоко» установлены 1 сепаратор-сливкоотделитель в комплекте с нормализатором, сепаратор-очиститель и сепаратор-бактофуга. Производственная загрузка максимальна для данного оборудования. За счет интенсивной загрузки равномерно загружается оборудование вспомогательных подразделений (компрессорной, котельной).  Еще один пример, если необходим выпуск дополнительной единицы ассортимента продукции, – первое, что начинаем прорабатывать – это использование существующего оборудования и его мощности, а также возможности ее модернизации под данный вид продукта. Дополняем  клапана, трубопроводы, дописывается программа управления и линия готова. Здесь отсутствуют дополнительные мощности, так как основное модульное оборудование уже установлено в технологической цепочке.

С 2010 года в ООО «КОМОС-ГРУПП»  стартовал проект по организации единого менеджмента в группе предприятий  КОМОС. В связи с этим на предприятии внедрена система АИИС КУЭ. За 2011 год предприятие высоко оценило эффект от организации единого менеджмента. За счет точности часового планирования, экономия на 15% больше, по сравнению с одноставочным тарифом.

На предприятии ведется технический учет расхода энергоресурсов, электроэнергии и воды непосредственно у потребителей. Это позволяет контролировать расход ресурсов и управлять им. За счет мониторинга мы получаем информацию по факту расхода, выискиваем резервы, или выявляем отклонения от паспортных данных, организуем производство с наименьшими затратами. Таким образом, в 2011 году расход энергоресурсов не превысил показателей за 2010 год, несмотря на рост объема выпуска продукции – порядка 20%.

На предприятии ОАО «МК «Сарапул-молоко»  в котельной проведена реконструкция по модернизации оборудования. А именно произведена автоматизация котлов ДЕ -6,5 и ДЕ-10 с автоматическим поддержанием давления вырабатываемого пара в зависимости от потребления производством, что дает экономию газа при гибком формировании графика производства. На дымососах и вентиляторах котла, а также на питательных линиях установлены частотные преобразователи на электроприводы. Благодаря этому потребление электроэнергии на нужды котельной сократилось в два раза. На текущий момент  реализуется проект по замене ХВО на автоматизированную натрикатионированную установку. За счет её использования планируется снизить потребление  воды для собственных нужд ХВО в два раза. В 2012 году восстановлена система возврата конденсата с производства на 50%, в дальнейшем стоит задача добиться максимального сбора конденсата со всего оборудования.

На паровых линиях установлены регуляторы давления пара производителя  Spirax Sarco , они стабильно обеспечивают постоянным давлением пара потребителей, тем самым улучшают стабильность работы оборудования и сокращает излишний расход пара.

2011 году проведена модернизация компрессорного участка. Решены такие вопросы как обеспечение ледяной водой производства индивидуально по оборудованию. Позволив  тем самым использовать ту мощность компрессорной, которая необходима на данный момент в зависимости от техпроцесса на производстве.  Аммиачной оборудование обеспечено новейшей автоматикой. За счет автоматики поддерживается необходимые уровни аммиака в испарителях на постоянном уровне, обеспечив стабильное КПД холодильной установки.  Обновлено оборудование  испарители, конденсаторы.  Для эффективной работы в осенне-зимний период для экономии энергоресурсов разработаны и установлены воздушные конденсаторы,  благодаря этому снизили количество конденсаторов, соответственно снизилось потребление воды, электроэнергии в тех процессе АХУ на выработку холода снизилось на 20%.

С 2011 года начато реконструкция трансформаторной подстанции замена физически и морально устаревшего оборудования, приобретены и установлены новые трансформаторы имеющие преимущественные лучшие технические характеристики по сравнению  с устаревшими трансформаторами. Построена дополнительная резервная линия 6 кВ и замена питающих линий кабельных сетей 6 кВ  с общей протяженностью 1 км. Сейчас монтируются новые распределительные устройства по стороне 0,4 кВ по потребителям, а также замена вводных ячеек с трансформаторов. На данных ячейках монтируются узлы учета электроэнергии по потребителям, а также устанавливаются приборы за мониторингом качества электроэнергии т.к. это основной фактор для обеспечения  бесперебойной работы импортного оборудования. На непосредственно, на технологическом оборудовании устанавливаются стабилизаторы напряжения. На сегодняшний день  установлено уже два  стабилизатора (импортного производства)  по  100 кВа оценено их преимущество и в дальнейшем планируется еще установка одного оборудования.  Следующим этапом на подстанции в плане 2013 года установка компенсаторов реактивной мощности.

За 2010год и 2011 год произведена реконструкция инженерных внутрицеховых сетей. В основном все трубопроводы заменены на нержавеющую сталь и используются новые теплоизоляционные материалы. В процессе модернизации исключили массу проблем связанных с сетями: дыры, трещины, и грубые нарушения в монтаже. При монтаже учли разделение оборудования для возможности установки индивидуальных счетчиков. В плане 2012 года  произвести реконструкцию внутриплощадочных сетей: заменить магистральные сети от котельной до производства.

Не забываем также и про простые мероприятия. Заменили светильники энергосберегающими лампами. Теперь на предприятии практически не обнаружить лампы накаливания и ДРЛ. Для примера, ранее для освещения производства требовалось 13,8 вт/ч на 1м2 . Сегодня потребляемая мощность составила 3,47 вт/ч. Цифры говорят сами за себя. При этом качественно улучшилась освещенность производства.

-Для экономии тепла практически везде установлены новые утепленные секционно- подъёмные ворота, за счет герметичности они обеспечивают максимальное сохранение тепла. Все оконные блоки заменены на герметичные пластиковые.

-При модернизации или замене оборудование тщательно подбирается, чтобы мощность не была завышена. Если нагрузка является переменной, то обязательно устанавливаются частотные преобразователи. На сегодняшний день 70% электродвигателей по предприятию имеют частотные преобразователи и автоматику по регулированию мощности в зависимости от загрузки. Чтобы увеличить пропускную способность по переработке продукции,  персонал предприятия постоянно занимается поиском «узких мест» для исключения работы оборудования по ожиданию той или иной операции тех процесса. Уже утверждены инвестиционные бюджеты, где учтены все «узкие места» и будут ликвидированы в 2012 году.

На этом предприятие не останавливается. Сейчас прорабатывается проект по сбору технологической воды для оборотного водоснабжения. Вода будет собираться с технического оборудования обрабатываться и вторично использоваться. Экономия воды по предприятию ожидается до 20%.

Необходимо учесть, что внедрение современного энергосбережения на предприятии невозможно осуществить без высококвалифицированного персонала. ОАО «МК «Сарапул-молоко» уделяет данному вопросу значительно внимание. Организуются программы по обучению персонала и повышению квалификации кадров.

ОАО «МК «Сарапул-молоко» внимательно следит за последними тенденциями в сфере энергосбережения и разрабатывает новые энергосберегающие проекты. Совсем недавно было проведено  энергетическое обследование предприятия, выявлены  «узкие места» и составлена  программа по энергосбережению на 2012 -13 год, которая позволит максимально рационально использовать ресурсы.

 

 

 

Разработка
Разработка:
Чувашов Алексей
Игорь Дулесов
Ведение проекта:
Сергей Бабиков
Дизайн:
ЦВТ
Редизайн:
Option
Вверх